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Jetzt oder nie: Esther baut sich eine Werkbank

Autorin Esther Acason behandelt die Oberfläche der Multiplexplatte, die sie für den Bau der eigenen Werkbank braucht, mithilfe eines Exzenterschleifers.

Das Herz einer jeden Werkstatt: die Werkbank. Blöd, wenn man keine eigene hat. Ständig eine mieten? Keine Lust. Unsere Autorin baut sich lieber eine eigene.

Lesezeit 7 min.

Sie war für mich da, wenn ich sie brauchte. Ist mit mir durch Projekt-Höhen und -Tiefen gegangen: Die Werkbank. Auf sie konnte ich immer bauen. Im wahrsten Sinne des Wortes. Das Problem: bisher musste ich sie mir tageweise ausleihen oder mieten. Das soll ein Ende haben. Ich will meine Projekte anpacken, wann immer ich will. An meiner eigenen Werkbank. Doch vorher muss ich sie erst mal bauen.

Vor dem Bau einer Werkbank muss man sich vorab einen genauen Plan machen, womit die Werkbank ausgestattet sein soll. Sonst verrennt man sich leicht."

Jana Broxtermann

Ich rufe bei Jana Broxtermann an, die Handwerkskurse in Hamburg gibt. Unter ihrer Anleitung habe ich bereits einen Tisch restauriert. Für diesen Baukurs hätte ich sie mit ihrer ruhigen, routinierten Art gern wieder an meiner Seite. „Was meinst Du, Jana? Können wir eine Werkbank aus Holz innerhalb von zwei Tagen auf die Beine stellen?“ „Das geht“, sagt sie. „Aber man muss sich vorab einen genauen Plan machen, womit die Werkbank ausgestattet sein soll. Sonst verrennt man sich leicht.“ Ausstattung? Einen Schraubstock soll sie auf jeden Fall haben, den braucht man fast immer. Ein Ablagebrett für kleinere Werkzeuge und Bauteile wäre klasse. Und eine Magnetplatte, die verhindert, dass Schrauben & Co. vom Tisch rollen. Geht das? „Klar. Das ist in zwei Tagen machbar. Ich empfehle Dir eine feste Werkbank mit Stellfüßen, die ist stabiler als eine mobile. Wie hoch soll sie denn werden?“ Hmmm, so hoch, dass ich mit meiner Körpergröße von 1,75 m die Werkplatte bequem erreichen kann, ohne mich zu verrenken. Jana skizziert und rechnet. Dann stehen die Maße fest: 1500 x 800 x 950 mm. Weiter geht’s: Baumaterial besorgen, Werkstatt suchen, loslegen.

1. Ran an die Kappsäge: Zuschneiden der Beine und Zargen

Der erste Tag. Jana begrüßt mich in der Hamburger Coworking-Werkstatt bauer + planer. Hier haben wir uns einen Werkstattraum und Werkzeug gemietet. Viele Handwerker arbeiten schon in aller Frühe euphorisch an ihren Bauprojekten – und stecken mich mit ihrer Energie an. „Vielleicht schaffen wir die Werkbank sogar in einem Tag. So viele Teile sind das gar nicht“, platzt es aus mir heraus. Jana lacht. „Lass uns erst mal anfangen! Nimm Dir die Kanthölzer, die schneidest Du jetzt an der Kappsäge zu. Daraus bauen wir das Tischgestell, die sogenannten Zargen, und die Beine der Werkbank.“ Ich schnappe mir die Kanthölzer, Janas Skizze mit den Maßen – vier Beine, 908 x 90 mm, vier kurze Zargen, 600 x 90 mm, und drei lange Zargen, 1300 x 90 mm –, setze mir Markierungen mit dem Bleistift und blicke nervös auf die Kappsäge. Damit habe ich noch nicht gearbeitet. Zum Glück ist Jana an meiner Seite, hilft mir den Einstellungen und achtet darauf, dass ich die Kappsäge leicht versetzt, neben meiner Bleistift-Markierung im abfallenden Stück Holz, ansetze. Sonst besteht die Gefahr, dass das Holzstück zu kurz wird, da das Sägeblatt bereits eine gewisse Breite hat. Zuerst fühle ich mich unsicher, dann, nach ein paar Versuchen, läuft’s besser. Jana zeichnet noch das Tischlerdreieck auf, damit wir später nicht Vorder- und Rückseiten verwechseln. Fertig.

Esther Acason schneidet an der Kappsäge Kanthölzer zu, die sie für den Bau ihrer Werkbank braucht und Jana Broxtermann, die Workshop Leiterin, zeichnet auf dem Kantholz das Tischlerdreieck auf, damit Vorder und Rückseiten der selbst gebauten Werkbank später nicht verwechseln werden.

2. Bohren, fräsen, schrauben: das Tischgestell

Keine Zeit zu verschnaufen. Gemeinsam mit Jana stelle ich die Beine hochkant auf und überlege, in welcher Höhe wir das Ablagebrett in der unteren Hälfte der Werkbank anbringen wollen. Wir zücken den Zollstock, setzen die entsprechenden Markierungen für die Schrauben bei 350 mm Abstand vom Boden. Das ist eine gute Höhe. Und als Nächstes? „... bohren wir die Schraubpositionen in den Beinen und Zargen, um sie miteinander zu verbinden. In der Form eines A“, beantwortet Jana meine unausgesprochene Frage. Ran an die Standbohrmaschine, mit dem Zentrierbohrer genau in der Mitte meiner Markierung, einem Bleistift-Kreuz, ansetzen, und los geht’s. Das bringt Spaß, vor allen das Kurbeln des Handrads. Hat was Seemännisches. Wie ein umgedrehtes Steuerrad.

Dann eine vertraute Handmaschine: die Staboberfräse. Damit fräse ich die Kanten der Beine an, damit sie eine schöne Fase erhalten. Das heißt, die Flächen an der Werkstückkante werden abgeschrägt. Jana schaut genau hin und weist mich auf Ungenauigkeiten hin. Da muss ich wohl noch mal ran. Macht nichts. Die Staboberfräse ist mein neuer bester Freund. Ein schönes Gefühl, wie sie über die Kanten gleitet.

Zum Zusammenbau: Ich zücke Zollstock und Winkel, messe nach, presse alles mit Schraubzwingen zusammen. Dann ist der Akkuschrauber an der Reihe. Mit ihm schraube ich jeweils zwei Beine und zwei Zargen zusammen. Schön langsam, damit nichts aufplatzt. Das passiert bei Kopfholz – es wird quer zum Stamm und quer zur Holzfaser geschnitten – wohl schnell. Schlage mit der flachen Seite des Hammers jeweils zwei Stellfüße an jedes Bein, schraube sie mit dem Akkuschrauber fest. Und tatsächlich: Gemeinsam ergeben sie die Form eines A. Langsam nimmt das Tischgestell Gestalt an.

Esther Acason fräst die Ecken der Werkbank Beine mithilfe einer Staboberfräse an, damit sie eine schöne Fase erhalten. Danach verschraubt sie Zargen und Beine miteinander. Langsam nimmt das Tischgestell Gestalt an.

3. Deckplatten vorbereiten

„Jetzt kümmern wir uns am besten um die Deckplatte der Werkbank. Da die Oberfläche mindestens zwei Mal mit Hartwachsöl behandelt werden muss, fangen wir damit schon heute an“, ruft mir Jana zu. Recht hat sie. Damit die Tischplatte besonders hoch wird, verleime ich zwei zugeschnittene Multiplexplatten miteinander, 1520 x 820 x 21 mm – schneide sie dann an der Handkreissäge auf das Maß 1500 x 800 mm zu. Geschafft. Nach der Trocknungszeit kümmere ich mich um die Kanten: mit der Staboberfräse fasen, das kenn ich schon. Eine entspannende Arbeit. Dann behandle ich die Oberflächen: schnappe ich mir den Exzenterschleifer, schleife die Oberfläche mit einer groben 150-Körnung. „Den Exzenterschleifer nicht zu lange auf einer Stelle halten und nicht an den Kanten abkippen, sonst wird die Oberfläche uneben“, schärft mir Jana noch mal ein. Zwischendurch überprüfe ich, ob alles eben ist, schleife noch mal mit einer 180-Körnung nach, bin halt kein Profi. Dann wird es noch entspannter: In gleichmäßigen Bewegungen trage ich Hartwachsöl auf, bewaffnet mit einer Schaumstoffrolle. Auch an den Kanten. Und merke erst hinterher, dass ich die Oberseite zuerst geölt habe. Ich lerne: Das ist falsch. Zuerst immer die Unterseite ölen, dann die Oberseite. Falls sich Flecken oder Macken einschleichen, während die Holzplatten auf Holzleisten abliegen, sieht man sie nur auf der Unterseite. Also: alles wieder von vorn. Über Nacht trocknen lassen. Licht aus. Feierabend.

Autorin Esther Acason schleift die Kanten der Multiplexplatten mithilfe des Exzenterschleifer hochkant grob an und behandelt die Oberfläche der Multiplexplatte mit Hartwachsöl.

4. Kleinkram macht auch viel Arbeit

Der nächste Morgen. Voller Tatendrang starten wir durch. Jana gibt den Plan vor: „Wir bohren jetzt die Zargen von unten durch, senken sie leicht an, um dann von unten das Ablagebrett aus Multiplex anzuschrauben.“ Ansenken? Ich verstehe nur Bahnhof, verlasse mich ganz auf Janas Anweisungen. Zuerst bohre ich mit der Standbohrmaschine die entsprechenden Löcher in die kurzen Zargen, dann drückt mir Jana den Senkkopf in die Hand. Eingespannt in den Akkuschrauber verschafft er dem Schraubenkopf eine kleine Vertiefung im Holz, damit der Schraubenkopf versenkt wird, ohne das Holz auszureißen. Das Gleiche bei den langen, hinteren Zargen, dem Zwischengestell.

Und ab an die Tauchsäge. Das Ablagebrett wird an der Vorderseite leicht gekürzt, damit man später mehr Beinfreiheit beim Arbeiten an der Werkbank hat. Von den Ecken säge ich mit der Handkreissäge noch kleine Ausschnitte, 95 x 95 mm, aus. Im Fachjargon: Ich klinke die Ecken aus. So stelle ich sicher, dass das Ablagebrett später genau auf den Zargen abliegt.

Dann endlich der große Moment: Wir verschrauben das komplette Tischgestell miteinander. Messen vorher alles nach, Winkel in der einen, Zollstock in der anderen Hand. Jana reicht mir Schraubzwingen. Das erleichtert das Verschrauben an der exakten Position. Das Ablagebrett probeweise ablegen, passt. Ich bin erleichtert.

Sind wir fertig? Nein, denn Kleinkram macht auch viel Arbeit. Ich schleife Beine und Zargen mit dem Exzenterschleifer, fase die Ecken mit der Staboberfräse. Dann können wir das Ablagebrett zwei Mal beidseitig ölen.

Nicht die Deckplatte vergessen. Hier hilft mir Jana, einen quadratischen Ausschnitt, 120 x 120 mm mit 4 mm Tiefe, für die Magnetplatte im Holz einzulassen. Jana hat uns dafür nebenbei eine kleine Holzschablone gebaut. Hier setze ich nun die Oberfräse ein und fahre in gleichmäßigen Bewegungen den Ausschnitt ab. Gar nicht so einfach. Doch auch das ist geschafft. Dann wird auch die Deckplatte noch mal geölt, der Ausschnitt für die Magnetplatte dabei ausgelassen. Pause.

Esther Acason kürzt mithilfe der Tauchsäge das Ablagebrett leicht an der Vorderseite, damit sie später mehr Beinfreiheit beim Arbeiten an der selbst gebauten Werkbank hat und fräst mit der Oberfräse den Holzausschnitt ab, in den später die Magnetplatte eingelassen wird.

5. Das Finale: Zusammenführen, was zusammen gehört

Das Öl ist eingezogen und trocknet noch durch. Was machen wir jetzt? „Wirklich die letzten Handgriffe? Oder, Jana?“, frage ich hoffnungsvoll. „Fast“, sagt Jana lachend. Gemeinsam – die Platte ist echt schwer – legen wir das untere Ablagebrett ein, verschrauben es fest. Dann reicht mir Jana den Schraubstock, den ich von unten an die Deckplatte festschraube. Für die Muttern arbeite ich eine extra Vertiefung ein, damit die Gewindeschrauben nicht am Zangengestell hängen blieben. Der Schraubstock sitzt. Dann lasse ich die Magnetplatte probeweise ein. Passt. Zum Glück. Also: Klebeband auf der Rückseite ab, mit Schraubzwinge festdrücken. Yaaay, es geht voran! Ich verschraube durch die Zargen die Deckplatte fest.

Autorin Esther Acason verschraubt den Schraubstock an der selbst gebauten Werkbank und drückt mithilfe einer Schraubzwinge und Zulage das Klebeband der Magnetplatte fest, die in das Holz ihrer selbst gebauten Werkbank eingelassen ist.

Endlich! Nach zwei langen Tagen haben wir es tatsächlich geschafft: Eine stabile Werkbank gebaut, die einiges abkann. Unten viel Platz für Ablagen bietet. Mit einem Schraubstock und einer Magnetplatte ausgerüstet ist. Ich bin erleichtert, stolz – und gespannt auf das erste Projekt, das ich auf meiner selbst gebauten Werkbank verwirklichen werde. Denn auf meine Werkbank kann ich bauen. Im wahrsten Sinne des Wortes.

Autorin Esther Acason steht stolz vor ihrer selbst gebauten Werkbank.

Text: Esther Acason | Fotos: Charlotte Schreiber

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